Принцип работы машины для формования под давлением и машины для литья под давлением состоит в том, чтобы использовать тягу винта для впрыскивания расплавленного пластика в полость закрытой формы и получить необходимые продукты после затвердевания. В качестве производственного оборудования партийных пластиковых продуктов, оно является вечным субъектом сокращения производственного цикла и повышения эффективности производства в предпосылке обеспечения качества. Следовательно, особенно важно отрегулировать подходящее давление впрыска и скорость впрыска.
Регулировка давления и скорости впрыска зависит от размера продукта. Простые формы могут быть быстро сформированы на одном или двух этапах, в то время как большие сложные формы обычно делятся на четыре этапа с хорошим качеством. Первый этап заполняет дверь продукта с медленной скоростью. Нормальное скорость давления ниже 30% и 40 баров соответственно; Вторая этап впрыскивается в выступающую зону передней формы. В это время средняя скорость и среднее давление (40% - 60%, 30-50BAR) должны использоваться, чтобы избежать потока, вызванных слишком быстрой скоростью впрыска; Когда трехступенчатая инъекция достигает 95% продукта, ее следует быстро заполнить, чтобы не было слишком быстро падать температуру расплава и повлиять на формование продукта. Скорость и давление устанавливаются выше 40% - 60% и 60-100 бара соответственно, а медленный буфер используется на четырех этапах. Войдите в состояние поддержания давления, чтобы предотвратить вспышку продукта. Положение инъекции может быть определена методом короткого выстрела. Так называемый метод короткого выстрела относится к инъекции всей полости формы, без медленного клея, каждый раз заполняя лишь небольшую часть, постепенно увеличиваясь, заполняя много раз и, наконец, заполняя всю полость формы. Проверьте, является ли клей инъекций равномерным. Вся настройка процесса давления и скорости впрыска заключается в том, что плесень работает плавно без аномальной вибрации.
Конечно, сопротивление различных пластмасс в расплавленном состоянии отличается. Это должно быть точно настроено в соответствии с реальной ситуацией, чтобы гарантировать, что машина для литья под давлением работает быстро, стабильно и эффективно. Согласно молекулярной структуре смолы в пластике, пластмассы можно разделить на кристаллические пластмассы и аморфные пластмассы. Основное различие между кристаллическими пластиками и аморфными пластиками заключается в том, могут ли молекулы смолы образовывать определенную степень регулярного расположения от расплавленного состояния в конденсированное состояние. Если можно сформировать определенную степень регулярного расположения, оно называется кристаллизацией, в противном случае она называется аморфным. Кристаллические пластмассы и аморфные пластмассы не только имеют значительные различия в механических свойствах, но также имеют значительные различия в усадке от вязкого состояния до состояния стекла. Усадка кристаллического пластика обычно в 210 раз больше, чем у аморфного пластмасса. В то же время, для кристаллических пластиков, если скорость охлаждения каждой части не согласована во время процесса охлаждения, кристалличность каждой части продукта будет различной. Разница кристалличности приведет к внутреннему напряжению и деформации продукта. Даже взломать. Следовательно, для кристаллических пластмасс, конструкция системы охлаждения плесени является важным аспектом, связанным со степенью деформации продукта. В дополнение к смоле некоторые наполнители обычно добавляются в сырье для улучшения механических, электрических, оптических и тепловых свойств пластмассы. Из -за сдвигового потока во время литья под давлением эти наполнители будут образовывать молекулярную ориентацию. Распределение ориентации волокна было проанализировано с помощью программного обеспечения Moldflow. Ориентация приведет к значительным различиям в усадке продуктов в разных направлениях. Например, усадка PA66, усиленное 30 стеклянными волокнами, составляет 0,4 в направлении потока и 1,1 в направлении, перпендикулярном направлению потока. Разница в усадке в разных направлениях приведет к внутреннему напряжению в продукте. Следовательно, для продуктов FRP неровная ориентация наполнителя часто является основной причиной деформации. В производственной практике, чтобы улучшить или устранить деформацию продукта, люди обычно принимают такие меры, как изменение положения затвора и корректировка скорости впрыска. Можно видеть, что существует пять основных факторов, влияющих на деформацию продуктов литья под давлением, а именно: формовочные материалы, методы литья, конструкцию продукта, конструкция плесени и условия обработки литья под давлением. Формовочный материал Влияние формованного сырья на деформацию продукта в основном относится к молекулярной структуре смолы и типу наполнителя в сырье.
Метод формирования В настоящее время было разработано множество методов формования на основе традиционного литья под давлением, таких как литье с сверхвысокой скоростью и литье с помощью газа. В частности, применение формования с помощью газа постепенно переходит от простых ручек, поручни и других продуктов к производству сложных продуктов в домашних приборах, аудио, автомобилях, офисных принадлежностях, игрушках и других отраслях промышленности. Есть все больше и больше видов продуктов, производимых от литья с помощью газа, а их формы все более и более сложны. Помогает на газовой формование за счет технических ограничений традиционного инъекционного литья и является инновацией традиционной технологии литья под давлением. Он не только экономит пластиковое сырье, устраняет следы усадки поверхности, сокращает цикл литья, упрощает конструкцию продукта, снижает стоимость плесени, но также снижает давление впрыска, чтобы уменьшить разность давления в форме, чтобы уменьшить внутренний стресс и деформация продукта. Когда планка безопасности автомобильных частей образуется традиционным литьем под давлением, поверхностная деформация тонкой пластины является серьезной и нерегулярной S-образной формой. После формирования газа вся часть не деформирована, а поверхность пластины гладкая и дугообразная. дизайн продукта Влияние конструкции продукта на деформацию в основном фокусируется на толщине стенки продукта, толщине стенки, форме продукта и конструктивной жесткости. Влияние толщины стенки продукта на деформацию обычно варьируется в зависимости от типа пластика. Для аморфных пластиков слишком тонкая толщина стенки часто приводит к серьезной ориентации. Следовательно, чтобы уменьшить деформацию таких пластиковых продуктов, обычно необходимо надлежащим образом увеличить толщину стенки в конструкции, чтобы уменьшить неблагоприятный эффект молекулярной ориентации. В то же время правильно увеличение толщины стенки также в определенной степени увеличивает жесткость продукта, тем самым уменьшая деформацию продукта.
Для кристаллических пластиковых изделий мера по снижению деформации в конструкции заключается в уменьшении толщины стенки и улучшении однородности толщины стенки. Причиной уменьшения толщины стенки является высокая усадка кристаллических пластиков. Уменьшение толщины стенки может уменьшить объемное усадку продуктов. Благодаря анализу программного обеспечения Moldflow можно видеть, что причина улучшения однородности толщины стенки заключается в том, что если толщина стенки неровная, кристалличность тонкой стенки и толстой стенки отличается, разность кристалличности и усадка Различные детали делают скорость усадки разных частей, что приводит к внутреннему напряжению, продукт деформируется с помощью машины для литья под давлением.
